Die Stahlindustrie stürmt geradezu in Richtung Dekarbonisierung, und so ist es kein Wunder, dass um den Jahreswechsel gleich drei Meldungen der Salzgitter AG mit dem Projekt Salcos – Salzgitter Low CO2 Steelmaking – zu tun haben.
Elektrolyseprojekt SOEC schreitet voran
Sunfire und die Salzgitter AG treiben den industriellen Einsatz der SOEC-Elektrolyse zur Erzeugung „grünen“ Wasserstoffs weiter voran. Gemeinsam mit der TU Bergakademie Freiberg validieren sie im Forschungsprojekt GrInHy3.0 die neuesten Stacks.
Grüner Wasserstoff spielt eine zentrale Rolle bei der Dekarbonisierung der Stahlindustrie. Besonders effizient und somit kostengünstig kann dieser in Hochtemperatur-SOEC-Elektrolyseuren erzeugt werden. Sunfire, die Salzgitter AG und die TU Bergakademie Freiberg gehen nun gemeinsam einen wichtigen Schritt hin zur industriellen Nutzung dieser Technologie.
Im Forschungsprojekt GrInHy3.0 integrieren die Partner die neueste SOEC-Stack-Technologie von Sunfire in das Wasserstoffnetz des Stahlwerks der Salzgitter Flachstahl GmbH. Die Anlage wird 16,5 kg Wasserstoff pro Stunde produzieren, der unter anderem für die Direktreduktion von Eisenerz in der Versuchsanlage µDral verwendet wird.
Damit knüpfen die Unternehmen an ihre erfolgreiche Zusammenarbeit in der Projektreihe GrInHy („Green Industrial Hydrogen“) an. Im Vorgängerprojekt erreichte der SOEC-Elektrolyseur von Sunfire einen Rekordwirkungsgrad von 84 %el,LHV. Nach mehr als 19.000 Betriebsstunden und 190 Tonnen erzeugtem Wasserstoff werden die vorhandenen acht Module nun ersetzt. Zwei neue Testmodule mit 540 kW Elektrolyseleistung, die wichtige Erkenntnisse für die bevorstehende Serienfertigung generieren, werden dafür in die vorhandene Infrastruktur integriert. Die Inbetriebnahme ist für das Jahr 2024 geplant.
Für die Salzgitter AG ist das Projekt ein wichtiger Baustein auf dem Weg zu einer grünen Stahlproduktion, den der Konzern unter anderem in seinem Programm Salcos – Salzgitter Low CO2 Steelmaking – verfolgt.
Die TU Bergakademie Freiberg komplettiert das Projektkonsortium. Forschende am Institut für Nichteisenmetallurgie und Reinststoffe betrachten verschiedene Nachhaltigkeitsaspekte und prüfen unter anderem Möglichkeiten des Recyclings und der Wiederverwendung der Komponenten. Außerdem untersuchen sie den Lebenszyklus der SOEC-Stacks. Da die SOEC-Elektrolyseure Wasserdampf bei einer Temperatur von 850 °C in Sauerstoff und Wasserstoff spalten, wird das Material stark beansprucht. Deshalb hat Sunfire seine Stacks insbesondere im Hinblick auf ihre Robustheit weiterentwickelt. Industrielle Anwender profitieren von der verlängerten Lebensdauer der Systeme.
Das Forschungsprojekt GrInHy3.0 hat eine Laufzeit bis 2027 und wird vom Bundesministerium für Wirtschaft und Klimaschutz gefördert.
CO2-reduzierter Flachstahl für die Automobilindustrie
Der Automobilzulieferer Gedia Automotive Group und die Salzgitter Flachstahl GmbH haben vor kurzem ein Memorandum of Understanding (MoU) unterzeichnet. Um die Produktion von Karosseriepressteilen und Schweißbaugruppen zukünftig nachhaltiger zu gestalten, wird Gedia zukünftig bei der Herstellung seiner Produkte CO2-reduzierten Stahl aus der Salcos-Route einsetzen.
Mit dem Transformationsprogramm Salcos stellt der Salzgitter-Konzern seine Stahlherstellung schrittweise auf wasserstoffbasierende Verfahren um. Ziel ist eine nahezu CO2-freie Produktion ab 2033. Dafür wird die klassische Hochofenroute durch Produktionsprozesse mittels Direktreduktion und Elektrolichtbogenöfen ersetzt. Bereits jetzt kann Salzgitter Flachstahl ihre Kunden mit CO2-reduziertem Stahl über die sogenannte Peiner Route beliefern. Der Rohstahl wird dort im Elektrolichtbogenofen aus Schrott erzeugt und zu Brammen vergossen.
Gedia ist ein langjähriger Partner von Salzgitter Flachstahl (SZFG). Beliefert wird das Unternehmen mit neun Standorten weltweit seitens der SZFG vor allem mit Kaltfeinblech und feuerverzinkten Stählen für den automobilen Karosserie-Leichtbau und ChassisKomponenten.
Hochofen A nach Zustellung wieder angeblasen
„Hochofen“ klingt nicht gerade nach Dekarbonisierung, aber das Bessere ist bekanntlich der Feind des Schlechten: In Salzgitter ist der Hochofen A nach einer etwas mehr als 100-tägigen Komplettmodernisierung wieder angeblasen worden. Mit der Neuzustellung hat der Salzgitter-Konzern einen wichtigen operativen Schritt vollzogen, um die Roheisenbasis in der Transformationsphase hin zur CO2-armen Stahlerzeugung bis 2033 abzusichern.
In der Bauphase ist der Hochofen A generalüberholt worden – neu zugestellt, wie es in der Stahlindustrie heißt. Unter anderem wurde die Feuerfest-Ausmauerung mit 3.000 Tonnen Kohlenstoffsteinen und anderen feuerfesten Werkstoffen erneuert. Außerdem wurde die komplexe Prozess- und Steuerungstechnik modernisiert. Für die Neuzustellung wurden etwas mehr als 100 Mio. Euro investiert. Ein wesentlicher Partner war die Pirson Montage AG.
Ulrich Grethe, Vorsitzender Geschäftsführung Salzgitter Flachstahl GmbH, erklärte: „Diese Neuzustellung gibt uns und unseren Kunden sowie Partnern die nötige Sicherheit, die Transformation der Stahlherstellung weiter konsequent voranzutreiben. Ausgehend von einer soliden Roheisenbasis werden wir die weiteren Schritte von Salcos vollziehen.“
Gerd Baresch, Geschäftsführer Technik Salzgitter Flachstahl GmbH, hierzu: „Wir bedanken uns sehr bei allen Mitarbeitenden unseres Unternehmens und bei den Partnerunternehmen für ihren Einsatz. Solch ein überaus komplexes Vorhaben kann nur im kooperativen Zusammenspiel vieler engagierter Fachleute gelingen. Somit haben wir den Hochofen A fit gemacht für seinen letzten Produktionszyklus.“
Der Hochofen A ist 1977 in Betrieb gegangen und wurde mehrfach neu zugestellt. Er hat eine Jahreskapazität von rund 2 Millionen Tonnen Roheisen.
