Ebene und spannungsarme Stahl-Bänder für hochwertige Fenster-Systemlösungen
Die Unternehmen der Winkhaus Gruppe entwickeln und produzieren hochwertige Systemlösungen für Fenster, Türen und moderne Zutrittsorganisationen. In Deutschland sind die Winkhaus Werke an drei Standorten präsent – neben dem Hauptsitz in Telgte werden Produkte auch in Münster und Meiningen hergestellt. Ein zusätzliches Werk für Fenstertechnik befindet sich in Polen (Rydzyna). Mit seinen internationalen Tochtergesellschaften ist Winkhaus europaweit vertreten.
Die Aug. Winkhaus GmbH & Co. KG ist seit ihrer Gründung im Jahr 1854 ein familiengeführtes Unternehmen und zu 100 % im Besitz der Gründerfamilie Winkhaus. Heute leitet die fünfte Generation ein Team von über 2.300 Mitarbeitern.
Die innovativen Fenstersysteme von Winkhaus zeichnen sich durch ihr intelligentes Design und ihre Leistungsfähigkeit aus. Weltweit schätzen Fensterbauer, Händler, Architekten, Bauherren und Anwender besonders die erstklassige Material- und Verarbeitungsqualität der langlebigen Winkhaus Technik. Robuste Oberflächen gewährleisten die langfristige Erhaltung von Ästhetik und Funktion.
Neue KOHLER Bandrichtanlage für die Fertigung von Fensterbeschlägen
Seit über 40 Jahren vertraut Winkhaus auf die Richtkompetenz der KOHLER Maschinenbau GmbH. Altanlagen werden sukzessive durch neue Bandrichtanlagen ersetzt, um nicht nur den wachsenden Anforderungen an Qualität und Funktionalität gerecht zu werden, sondern um ebenso eine reibungslose Montage von Baugruppen ohne aufwendige Nacharbeiten gewährleisten zu können. Die neue KOHLER Bandrichtanlage am Standort Telgte, die jüngst zum Richten von Fensterbeschlägen in Betrieb genommen wurde, erfüllt nun alle Kriterien in puncto Präzision und Wirtschaftlichkeit.
Präzision und Wirtschaftlichkeit ebnen den Weg für neue Perspektiven
Über 33.000 Tonnen Stahl pro Jahr – Großteil aus gespultem Material – werden an 5 Tagen in 3 Schichten verarbeitet. „Das Richten der Blechbänder ist bei uns ein wichtiger Arbeitsschritt, denn durch das Aufwickeln auf Coils entstehen verschiedene Spannungen wie Krümmungen, Wölbungen und Torsionen im Material. Das erschwert zum einen die weitere Verarbeitung und beeinträchtigt zum anderen die Qualität der Fensterbeschläge. Diese Spannungen werden durch die neue KOHLER Richtmaschine beseitigt,“ schildert Uwe Birwe, Leiter Industrial Engineering Fensterbeschläge bei der Aug. Winkhaus GmbH & Co.KG, Telgte.
Die Doppel-Abwickelhaspel mit hydraulischer Haspelspreizung, pneumatischer Haspelbremsung und axial spannenden Gegenhalter hat eine Tragfähigkeit von 3 Tonnen je Seite. Die Haspelschwenkung erfolgt über einen geregelten Drehstrommotor um 180 Grad.
„Der Vorteil der Doppelhaspel liegt in der enormen Zeitersparnis, denn die Mitarbeiter können die Coils wechseln, während gleichzeitig ein anderes abgewickelt wird. Das ermöglicht einen unterbrechungsfreien Betrieb und macht uns somit produktiver“, erläutert Uwe Birwe.
Herzstück der Bandrichtanlage ist die Präzisionsrichtmaschine, die mit einer hohen Steifigkeit und 21 hart-verchromten Richtwalzen in Kombination mit dem Hochkantrichtapparat optimale Richtqualität garantiert. Da sich je nach verarbeitetem Material von Zeit zu Zeit Schmutzpartikel an Richtwalzen und Stützrollen ablagern können, sollten diese in regelmäßigen Abständen inspiziert, gewartet und gereinigt werden.
„Dank des erweiterten Reinigungssystems von KOHLER ist dies ohne großen Aufwand möglich. Dazu wird die Kassette oben oder unten einfach manuell herausgezogen. Die Richtwalzen sind nun leicht zugänglich und können bequem von nur einer Person gereinigt werden,“ betont Uwe Birwe.
Reibungsloser Fertigungsprozess bis zum fertigen Fensterbeschlag
Das Ergebnis des Richtvorgangs ist ein ebenes, säbelfreies und nahezu spannungsfreies Band. Dieses gelangt anschließend in eine Looping-Bandschlaufe – eine Art Puffer, um den Intervallbetrieb des Vorschubs auszugleichen, damit der Abwickelbereich mit einer möglichst konstanten Geschwindigkeit betrieben werden kann. „Die Integration der Bandführung als Looping benötigt wenig Platz und erspart unnötige Fundamentarbeit. In Kombination mit dem elektronisch gesteuerten Walzenvorschub können wir die Hubzahlen der Stanzmaschine auf bis zu 60 Hub bei Maximallänge spürbar erhöhen,“ erklärt Uwe Birwe.
Um die geforderte Präzision von weniger als 0,1 mm zu erreichen, wurde nach dem Stanzen eine zusätzliche Richtmaschine mit 13 Richtwalzen mit jeweils einem Durchmesser von 40 mm nachgeschaltet.„Die Teile werden nach dem Richten direkt zum Teileauswerfer befördert.
Die ankommenden Teile werden von dem Anschlagsystem abgebremst und fallen über eine Rutsche in den Teilebehälter. KOHLER hat uns hier maßgeblich dabei unterstützt, einen effizienten, hochpräzisen und weitgehend automatisierten Fertigungsprozess erfolgreich umzusetzen. Die Steuerung der Anlage wird mit einer TIA CPU von Siemens realisiert und lässt sich über ein modernes Bedienpanel bedienen. Seit mehr als 40 Jahren arbeiten wir mit KOHLER zusammen und konnten in dieser Zeit gemeinsam wachsen. Auch bei besonderen Anforderungen stand KOHLER uns immer tatkräftig zur Seite“, betont Uwe Birwe abschließend.
Fakten zur Anlage und zum Richtgut
Bandrichtanlage:
– Doppel-Abwickelhaspel, Schwenkung 180 Grad motorisch, Tragfähigkeit 3 Tonnen
– Präzisions-Bandrichtmaschine, 21 hartverchromten Walzen mit 30 mm Durchmesser
– Zwei-Walzen-Bandabzug
– Erweiterte Reinigungs- und Schnellwechseleinrichtung
– 5-Rollen-Hochkantrichtapparat zur Korrektur der Säbelform
– Bandführung als Looping
– Walzenvorschub, Durchlassbreite 50 mm, 100 mm Walzendurchmesser
– Nachrichtmaschine mit Abwurftisch, 13 Walzen mit 40 mm Durchmesser
Zu richtendes Material:
– Materialien von 0,5 bis 4 mm Dicke und 4 bis 50 mm Breite
– Edelstahl
– Stahl
