Präzision, Wertschöpfung und Unabhängigkeit: Um im Anlagenbau wettbewerbsfähig zu bleiben, setzt ein österreichisches Familienunternehmen auf moderne Schneidtechnik. Kern der neuen Fertigungsstrategie ist eine Schneidplattform, die sowohl Autogen- als auch Plasmaschneiden bietet.
Im Anlagenbau sind enge Toleranzen und Prozesssicherheit unverzichtbar. Die Kremsmüller Industrieanlagenbau KG mit Sitz in Steinhaus bei Wels realisiert mit rund 2.300 Mitarbeitern Anlagen vom Engineering bis zur Montage für Branchen wie Petrochemie, Energie und Umwelt, Metallurgie, Papier, Chemie und Pharma, Lebensmittel und Fertigungsindustrie. Qualität ist unverzichtbar, entsprechend hoch sind die Ansprüche an die eigene Fertigung.
Alte Brennschneidanlage stößt an Grenzen
Abweichungen etwa im Zuschnitt wirken sich unmittelbar auf nachgelagerte Prozesse aus. Ungenaue Konturen bedeuten Anpassungsaufwand beim Fügen und Schweißen, längere Durchlaufzeiten und im schlimmsten Fall Qualitätseinbußen. So rückte 2023 die Modernisierung der alten Brennschneidanlage in den Fokus. „Wir waren mit dem bestehenden System zunehmend an technische Grenzen gestoßen“, beschreibt Hannes Gattermayer, Produktionsleitung bei Kremsmüller, die Situation. „Insbesondere bei der Einhaltung enger Toleranzen wurde es schwierig.“ Für den Anspruch von Kremsmüller war das auf Dauer nicht tragfähig.
Gleichzeitig war die Fertigungstiefe begrenzt: Behälterböden mussten extern bearbeitet werden, auch bei Rohrzuschnitten mit definierten Fasen bestanden Einschränkungen. Dadurch gingen nicht nur Potenziale in der Wertschöpfung verloren, sondern auch Flexibilität in der Projektabwicklung. Für Kremsmüller war deshalb klar: Wenn das Unternehmen investiert, dann in ein System, das mehr kann als nur schneiden. „Wir wollten die Präzision steigern und gleichzeitig unsere Fertigungstiefe erhöhen und neue Bearbeitungsmöglichkeiten integrieren“, ergänzt Gattermayer.
© Messer Cutting Systems
Mehr als nur ein Maschinentausch
Der Austausch der Brennschneidanlage war daher als Fortschritt für das ganze Unternehmen angelegt. Ziel war eine CNC-Schneidplattform für großformatige Bleche, die Autogen- und Plasmaschneiden, Fasenschnitt, Rohrbearbeitung, Behälterbodenbearbeitung und Markieren auf einer Anlage vereint. Gleichzeitig sollte sie ergonomische Verbesserungen bieten.
Neben den technischen Leistungsdaten waren dabei vor allem die langfristige Partnerschaft wichtig. „Für uns war nicht nur entscheidend, was die Maschine kann, sondern wer dahintersteht“, meint Gattermayer. Kurze Reaktionszeiten, Serviceverfügbarkeit in Österreich und eine strukturierte Projektabwicklung waren die Kriterien. Angesichts der Bedeutung des Projekts sollte die Realisierung ohne lange Wartezeiten erfolgen. Messer Cutting Systems konnte hier laut eigener Mitteilung die Projektplanung mit definierten Meilensteinen bieten . Am Ende fiel die Entscheidung zugunsten der Omnimat von Messer Cutting Systems.
Auflagefläche misst 4.000 × 18.000 mm
Mit der Anlage setzt Kremsmüller auf eine CNC-Schneidmaschine, die für große Arbeitsbereiche und anspruchsvolle Anwendungen ausgelegt ist. Sie kombiniert neue Technik, leichte Bedienung und Präzision. Dank ihrer robusten Portalkonstruktion und Führungsprofile bietet sie Schneidgenauigkeit und Konturtreue, selbst unter industriellen Produktionsbedingungen.
Der Schneidtisch mit einer Auflagefläche von 4.000 × 18.000 mm ermöglicht die Bearbeitung großformatiger Bauteile. Die Anlage verfügt zudem über zwei Schneidbereiche, getrennt durch eine Schottwand. Die Positioniergeschwindigkeit von bis zu 50 m/min bei hoher Beschleunigung und schnellen Höhenverstellungen reduziert zudem die Nebenzeiten.
Die Steuerung und Programmierung der Anlage übernimmt die CAD/CAM-Software Omniwin von Messer. Sie unterstützt Autogen-, Plasma- und Laserschneidprozesse und ermöglicht eine effiziente Fertigung von wechselnden Stückzahlen und Kleinserien, wie sie im Anlagenbau typisch sind. Der Betrieb mit CAD, Import und Schachtelung für vertikale und abgeschrägte Teile vereinfacht die Arbeitsabläufe.
Zur Schneidanlage gehört zudem das neu entwickelte Modul „Boilerend NT“ für die Bearbeitung von Behälterböden. Bereits ab dem Import der Geometrie im Step-Format kann in wenigen Schritten ein Programm erzeugt werden. „Das neue Software-Modul ist ein Highlight für uns. Damit lassen sich Behälterböden deutlich einfacher und gleichzeitig sehr präzise programmieren und bearbeiten“, erläutert Gattermayer.
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Anlage beherrscht viele Schneidprozesse
„Ein großer Pluspunkt der Omnimat ist ihre Flexibilität. Ob Autogen, Unterwasser- oder Trockenplasma, ob Senkrecht-, Fasenschnitt oder mit Bohraggregat und Markierwerkzeugen – sie ist für verschiedene Schneid- und Bearbeitungsprozesse geeignet“, sagt Abraham Balendran, Leiter Produktmanagement bei Messer Cutting Systems. „Um den Anforderungen von Kremsmüller gerecht zu werden, haben wir also verschiedene Ausstattungsoptionen kombiniert und eine multifunktionale Bearbeitungsplattform geschaffen.“
Technisch deckt die Maschine ein breites Spektrum ab. Der Alfa-Autogenbrenner schneidet Bleche bis 300 mm und reduziert durch seine Höhenabtastung und werkzeuglosen Düsenwechsel die Rüstzeiten und den Verschleiß. Mit dem automatischen, stufenlos drehbaren Dreibrenneraggregat D/AFL für V-, X-, Y- und K-Schnitte lassen sich Fasenschnitte in Winkeln von 15° bis 60° und engen Toleranzen bei Blechdicken bis 80 mm herstellen.
Das Plasmaschneidsystem Hifocus 600i neo ermöglicht Schneiden von 0,5 bis 150 mm Materialstärke, auch unter Wasser, mit hoher Schnittqualität insbesondere bei CrNi-Werkstoffen. Der Plasmabrenner Skew Rotator Infinity sorgt dank der kontinuierlichen Drehbewegung der C-Achse für Fasenschnitte auch unter Wasser an fast jeder Kontur.
Mehr Unabhängigkeit durch Fertigungstiefe
Die Plasmaschneidtechnik liefert die Basis für die Behälterbodenbearbeitung. Behälterböden mit einem Durchmesser bis 4.200 mm können nun auf der Anlage bearbeitet werden. Die Laservermessung sorgt dafür, dass Bauteilgeometrien erfasst und Schneidpfade angepasst werden.
Mit der Rohrdrehachse PTC500 erweitert Kremsmüller die Schneidtechnik um einen weiteren Baustein. Rohre bis 6 m Länge und 500 mm Durchmesser können inklusive Schweißnahtfasen bis 45° direkt auf der Anlage gefertigt werden. Damit entfallen externe Bearbeitungsschritte weitgehend. Die Bauteilkennzeichnung erfolgt zusätzlich automatisiert über einen Nadelmarkierer. Er ermöglicht das Hochgeschwindigkeitskennzeichnen von Texten, Nummern, Linien und Konturen auf dem Bauteil.
„Die mit den neuen Bearbeitungsmöglichkeiten gewonnene Unabhängigkeit von Dritten ist für uns ein Vorteil“, meint Gattermayer. „Wir sind flexibler, schneller und können unsere Qualitätsstandards besser kontrollieren.“
Effizienz und Ergonomie im Fokus
Daneben stand für Kremsmüller auch die Optimierung der Arbeitsbedingungen im Fokus. Ziel war es, die Produktivität zu steigern und gleichzeitig die körperliche Belastung der Mitarbeiter zu reduzieren. Kernstück dafür ist der Wasserschneidtisch mit Wasserniveausteuerung und Gurtfördersystem. Der Wasserschneidtisch ist sowohl für das Aufwasser-Autogenschneiden als auch für das Unterwasser-Plasmaschneiden ausgelegt. Das Heben und Senken des Wasserniveaus reduziert Emissionen, Lärm und thermische Belastungen.
Einen Vorteil bringt das Gurtfördersystem mit sich. Es transportiert die Schlacke automatisch aus dem Schneidbereich heraus. „Früher mussten die Tische händisch entleert und gereinigt werden. Das war körperlich anspruchsvoll und zeitaufwendig“, sagt Gattermayer. „Heute läuft der Abtransport der Schlacke automatisiert. Das schont unsere Mitarbeiter und steigert die Effizienz.“
Ergänzt wird das System durch ein Plattenreinigungssystem mit Hochdruckdüsen. Es sorgt für saubere Blechoberflächen vor dem Schneidprozess und trägt zur Schnittqualität bei.
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Partnerschaft als Erfolgsfaktor des Projekts
Bei einem Projekt dieser Größenordnung ist die Anlage nur ein Teil des Erfolgs. Entscheidend ist ebenso die Zusammenarbeit. Bis zum Abschluss im Juli 2025 verlief das Projekt in enger Abstimmung beider Teams. Ziel war es, die Stillstandzeiten so gering wie möglich zu halten und die Anlage produktiv zu machen. „Die Zusammenarbeit war von Anfang an sehr partnerschaftlich und lösungsorientiert“, sagt Gattermayer. „Abstimmungen liefen unkompliziert, Anpassungen wurden rasch umgesetzt und Vereinbarungen eingehalten.“
Bereits dreieinhalb Wochen nach Montagebeginn konnte der erste Zuschnitt realisiert werden – ein Zeichen für die strukturierte Projektorganisation. Auch die Integration der Rohrdrehachse sowie die Implementierung der Behälterbodenbearbeitung konnten ohne Probleme umgesetzt werden. „Solche Projekte funktionieren nur, wenn beide Seiten offen kommunizieren und schnell entscheiden“, erläutert Gerhard Wimmer, Leitung Messer Cutting Systems Österreich. „Die Struktur bei Kremsmüller und die kurzen Entscheidungswege haben zum reibungslosen Ablauf beigetragen.“
Mit der Investition in die Schneidanlage hat Kremsmüller seine Zuschnitt- und Vorfertigungskompetenz technisch neu ausgerichtet. Die Kombination aus Portaltechnik, Plasma- und Autogenschneidverfahren, Fasenschnitt, Rohrdrehachse sowie Behälterbodenbearbeitung macht die Anlage zu einem zentralen Baustein der Wertschöpfung im Unternehmen.
Die neue Anlage vereint Präzision, Vielseitigkeit und Prozessintegration. Maßhaltige Zuschnitte, reproduzierbare Fasen, interne Bearbeitung komplexer Bauteile und automatisierte Kennzeichnung schaffen durchgängige Abläufe. Für Kremsmüller ist die neue Anlage ein echter Sprung. Gattermayer resümiert: „Wir haben unsere Fertigungstiefe erhöht, unsere Prozesse stabilisiert und die Arbeitsbedingungen verbessert. Das stärkt unsere Wettbewerbsfähigkeit.“
Neue Schneidanlage stärkt Unternehmen
Auch künftig sieht sich Kremsmüller mit der neuen Schneidanlage gut aufgestellt. „Sie gibt uns die Flexibilität und Fertigungstiefe, um auch unter schwierigen Rahmenbedingungen wettbewerbsfähig zu bleiben“, berichtet Gattermayer. Denn Energiepreise, Kosten und Bürokratie stellen den Anlagenbau vor Herausforderungen. „Unsere Aufgabe ist es, unsere Kunden weiterhin in der gewohnten Qualität zu beliefern“, sagt Gattermayer.
Ein Fokus liegt daher auf mehr Energieeffizienz und dem Ausbau von Energieprojekten, etwa im Bereich Prozesswärmepumpen, Speicher und Wärmetauscher. Gleichzeitig bleibt die Weiterentwicklung der eigenen Fertigung ein zentrales Thema. Dazu sagt Gattermayer: „Je mehr Wertschöpfung wir intern abbilden können, desto stabiler sind wir auch in Krisenzeiten.“ So hat er auch einen klaren Rat für Unternehmen, die investieren wollen: „Maschinen sollten so ausgelegt sein, dass sie möglichst vielseitig einsetzbar sind. Das sichert Auslastung und Zukunftsfähigkeit.“
