Moderne und flexible Schneidlösung

Das belgische Unternehmen Engicon nv (Geldof) ist bekannt für seine technisch komplexen Lösungen, die oft unterschiedlichstes Know-how erfordern. Es ist unter anderem spezialisiert auf die Herstellung von Lagertanks, Druckbehältern oder Anlagen für die Lagerung und den Umschlag von Schüttgütern. Als im Bereich Zuschnitt eine ausgediente Plasmaschneidanlage ersetzt werden musste, suchte der Betrieb eine moderne Lösung inklusive Fasenaggregat.

Engicon nv (Geldof) mit Sitz im belgischen Harelbeke ist ein führender europäischer Anbieter integrierter Stahllösungen für die Lagerung, den Umschlag und die Verarbeitung flüssiger, fester und gasförmiger Schüttgüter. Die strategische Lage am Ufer des Flusses Leie mit direkter Anbindung an die großen Häfen Gent und Antwerpen ermöglicht Engicon einen einfachen Zugang zum weltweiten Markt. Engicons eigene Kaianlage lässt die Verladung von Gütern bis 300 Tonnen, 150 m Länge und 15,5 m Durchmesser auf Lastkähne zu. Große Konstruktionen können problemlos mit dem Schiff oder einem LKW transportiert werden.

Plasmarotator gefordert, um aufwendige Nacharbeiten zu reduzieren

Im Bereich Zuschnitt vertraute das Unternehmen viele Jahre auf eine 2D-Plasmaschneidanlage, die 2017 nach 31 Jahren Dienstzeit ersetzt werden sollte. Engicon sah den Austausch auch als Chance, seine Fertigungsmöglichkeiten zu erweitern und die Präzision und Qualität auf ein neues Niveau zu heben. Vor allem wollte das Unternehmen das Fasenschneiden in seine Produktion einbeziehen: schließlich erfordert die automatisierte Anbringung von Schweißnahtvorbereitungen keine weitere Nachbearbeitung. Die damit geschaffenen schweißfertigen Kanten reduzieren die Bearbeitungszeit und den Personalbedarf erheblich.

Nach reiflicher Überlegung entschied sich Engicon für den Kauf einer MicroStep-Maschine aus der MG-Baureihe. Das Unternehmen suchte eine stabile und dauerhaft präzise Lösung, die auch im Mehrschichtbetrieb gleichbleibende Qualität gewährleistet. Engicon produziert im Regelfall im Zweischichtbetrieb und schneidet etwa 10.000 bis 15.000 Tonnen Stahl pro Jahr. Im Frühjahr 2018 nahm die neue Anlage ihren Betrieb auf. Mit einem Arbeitsbereich von 14 x 4 Metern und einer integrierten Technologiekombination aus einem Plasmarotator zur 3D-Blechbearbeitung sowie einem Autogenbrenner für größere Materialdicken setzt Engicon auf ein vielseitiges CNC-Schneidzentrum, das in der Lage ist, eine breite Palette von Teilen aus Blechen unterschiedlicher Größe und Dicke herzustellen.

Teilemarkierung gewährleistet Rückverfolgbarkeit der sensiblen Bauteile

Zudem wurde ein Nadelmarkierer integriert, der die Chargennummer des Originalblechs auf die einzelnen Schneidteile aufbringt. Damit ist eine Rückverfolgbarkeit der Produktion gewährleistet – vor allem bei der Herstellung anspruchsvoller Tanks für sensible Güter eine wichtige Option. So können im Falle eines möglichen Teilefehlers alle Teile derselben Blechcharge identifiziert und potenzielle Probleme frühzeitig behoben werden.

Ein weiteres Kriterium bei der Konfiguration der neuen 3D-Schneidanlage war die Integration eines Wechseltisches. Nach reiflicher Analyse und intensivem Austausch entschlossen Engicon und MicroStep aufgrund der geplanten Größe des Tisches ein System des deutschen Schneidtischspezialisten Tecloga zu verwenden. Der 14 x 4 Meter große Wechseltisch wurde so konstruiert, dass nach dem Schneiden der Gitterrost mit den fertig geschnittenen Teilen in einen separaten Raum verfährt und erst dort die Teile entladen werden. Diese Lösung macht das Entladen sowie das anschließende Beladen mit dem neuen Material deutlich sicherer.

Mehrere Maßnahmen zum Schutz der Mitarbeiter

Für den Schutz seiner Mitarbeiter hat Engicon hohe Sicherheits-, Gesundheits- und Umweltstandards implementiert. Aus diesem Grund wurde für die neue Maschine sogar eine eigene Halle gebaut, eigens für die Anforderungen des Plasma- und Autogenzuschnitts. Zusätzlich zu den separierten Räumlichkeiten für den Schneidvorgang sowie dem Be- und Entladeprozess wurden weitere Maßnahmen umgesetzt. „Um die Maschine herum wurde eine spezielle Lichtschrankenabsicherung und ein ergonomisches Bediensystem installiert. Es gibt sogar einen separaten Kontrollraum für den Bediener“, erklärt Dieter Vandeputte, Maintenance & Facility Manager bei Engicon.

Web:
www.microstep.com