Nach 15 Jahren wollte die SBM-Unternehmensgruppe zur Herstellung von Fluggeräten sowie Speisereste-Entwässerungssystemen erneut eine Wasserstrahlschneidanlage nutzen. Für die beiden Geschäftsführer Michael Steinbeck und Joachim Steinbeck war klar, dass es „auf jeden Fall wieder eine Anlage von MicroStep“ werden soll. Präzision, Leistungsfähigkeit und Service überzeugten. Ohne aufwendige Begutachtung des gesamten Marktes investierten die beiden in die WaterCut Baureihe.
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Im Unterallgäu zwischen Berggipfeln und grünen Wiesen hat die SBM-Gruppe in Görisried ihren Hauptsitz. Vor mehr als 20 Jahren zog das Familienunternehmen hierher, um sich mit seinen rund 25 Mitarbeitern weiter der Entwicklung und Produktion von Helikoptern, Turbinen, Tragschraubern und Bio-Reststoffanlagen zu widmen.
Seit 2003 liegt der Hauptfokus der SBM Maschinen GmbH auf der Herstellung von Speisereste-Entwässerungssystemen, mit deren Hilfe die Feststoffe von den Flüssigstoffen in den anfallenden Nahrungsmittel-Abfällen getrennt werden können. Die Unternehmensruppe ist also überwiegend dort vertreten, wo große Mengen an Nahrungsmittelabfall anfallen und behandelt werden müssen. Vor allem große Hotels, Kreuzfahrtschiffe, Bohrinseln, Kliniken und teilweise auch namhafte Möbelhersteller, wie Ikea, zählen zu den Kunden des Familienbetriebs.
Die seit 2010 existierende zugehörige Rotortec GmbH hat sich dagegen vor allem der Entwicklung und Produktion von Helikoptern, Turbinen und Tragschraubern verschrieben. Um in beiden Bereichen in der Herstellung höchste Präzision ohne Wärmeeintrag zu erreichen, investierte das Unternehmen in eine neue Wasserstrahlschneidanlage von MicroStep.
Die bisherige Anlage der AquaCut Baureihe wurde nach 15 erfolgreichen Jahren im Betrieb Anfang 2019 durch ein neues Modell der WaterCut-Baureihe ersetzt. Auf dem Portal der Anlage mit einem 3.000 x 1.500 mm großen Arbeitsbereich wurde ein 2D-Wasserstrahlschneidkopf integriert, mit dem unterschiedlichste Materialien wie Gummi, Marmor, Styropor, Fliesen und so weiter ohne thermische Einwirkung bearbeitet werden können. Hauptsächlich werden bei SBM Blech (0,8 bis 3 mm), Aluminium (bis 35 mm) oder Edelstahl (bis 8 mm) auf der Anlage geschnitten. „Wasserstrahl war ganz klar wegen der Fliegerei. Wir machen damit die Oberfläche der Materialien nicht kaputt“, so Michael Steinbeck.
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Ideen können schnell und präzise ohne lange Vorlaufzeiten sofort umgesetzt werden
„Mein Vater ist ein Tüftler, ein Ideen-Mensch. Aus dem Grund haben wir uns wieder für eine Wasserstrahl-Schneidanlage entscheiden, weil dann einfach so eine eben entstandene Idee sofort umgesetzt und getestet werden kann“, erklärt der Geschäftsführer der SBM-Gruppe. Etliche Prototypen und Muster hängen an einem Sideboard nahe der Anlage und dokumentieren die Vielfalt des Einsatzgebiets. Da der Anwendungsbereich der Anlage identisch zur Vorgängeranlage ist und auch die Tischgröße völlig ausreichend war, entschied sich das Unternehmen, in die WaterCut Baureihe zu investieren. Die neue Anlage, die seit Anfang 2019 in Betrieb ist, ist ein elementarer Bestandteil der Produktion. „Zu 90 Prozent ist da der Anfang“, so Steinbeck und ergänzt: „Die Qualität des Schnittbildes ist bei der neuen Anlage jetzt noch besser und präziser!“
„Warum sollte man sich also nach 15 Jahren nach etwas anderem umsehen?“
Michael Steinbeck berichtet, dass sie sich gar nicht erst nach anderen Anlagen umgeschaut haben. „Warum sollte man sich nach 15 Jahren nach etwas anderem umsehen, wenn der Service und die Anlage vollkommen gepasst haben und man weiß, was die Anlage schon in der Vergangenheit mit sich gebracht hat?“
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