Logopress, ein Plug-in zu SolidWorks, ermöglicht es Anwendern, die Fertigung mit Folgeverbundwerkzeugen effektiv umzusetzen. Mit Logopress ProgSim nutzen sie dabei für die Umformsimulation in ihrer vertrauten SolidWorks-Umgebung eine Technologie, die auf dem industrieerprobten AutoForm-Solver basiert.
© LAS
„Die Simulation mit Logopress ProgSim ist für uns ein Beschleuniger“, schickt Marc Löhmann, Geschäftsführer von Löhmann Automotive Systems (LAS) aus Iserlohn, gleich voraus. „Damit sparen wir Zeit. Viel Zeit sogar.“ Seit 2021 arbeitet der Zulieferer von Stanz- und Stanzbiegeteilen mit dem Modul, das ihm beim Anlegen von Streifenlayouts die Simulation von Ausdünnungen und Aufdickungen, Falten- und Rissbildungen sowie Rückfederungen ermöglicht. Bei Blechdicken von 0,2 bis 3 mm verarbeitet LAS viel Chrom-Nickel-Stähle 1.4301 und 1.4310. Das ist auch einer der Gründe, warum die Simulation für den Zulieferer so interessant ist. 1.4310 zum Beispiel federt stark zurück. Mit Logopress ProgSim kommt man in Iserlohn hier schon zu einem frühen Zeitpunkt der Projekte nah an das Bauteilverhalten heran.
Deutlich werden solche Vorzüge an einem Bauteil für den neuen Audi Q5. Für diese Komponente, mit der später per Bowdenzug die Motorhaube geöffnet wird, hat LAS nach der Auftragserteilung als erstes das Werkzeug in Logopress konstruiert. Nachdem das Streifenlayout erstellt war, wurde mit Logopress ProgSim die Rückfederung berechnet. Seit Jahren arbeitet der Zulieferer mit Logopress DieDesign, mit dem die Werkzeugkonstruktion und das Streifenlayout bis hin zur Abwicklung abgedeckt wird. Seit 2021 gehört zum Toolset auch Logopress ProgSim, das mit seiner virtuellen Tryout-Presse für kleine bis mittelgroße Stanz- und Stanzbiegeteile ausgelegt ist. Schon in der Entwurfsphase des Werkzeugdesigns und Streifenlayouts lassen sich mit dem Modul Probleme der Umformbarkeit und Rückfederung beheben sowie Tryout-Aufwände reduzieren.
Beim Bauteil für den Audi Q5 stand die Konstruktion des Werkzeugs sehr schnell. Gefertigt aus kaltgewalztem, gut umformbarem DC03, waren für die Komponente ohnehin nur geringe Rückfederungen zu erwarten. Allerdings weist das Teil Sicken auf, die das Material im definierten Winkel versteifen sollen. Die Iterationen mit Logopress ProgSim, die vor allem auf die Umformung und Rückfederung abzielten, haben wunderbar geklappt, speziell die Simulation der Sicken. Sämtliche Winkel haben ohne Nacharbeitung gestimmt, Beanstandungen durch den OEM hat es keine gegeben – ein Idealfall. Dass er eintrat, ist der Simulation zu verdanken, ohne die LAS mit einem anderen Winkel rangegangen wäre. Mit der Folge von Nacharbeit. Vor diesem Hintergrund wird in Kürze die Fertigung des Bauteils beginnen.
Mit Logopress ProgSim arbeitet der Zulieferer inzwischen zwei Jahre, so dass sich die Vorteile belastbar angeben lassen: Neben der frühzeitigen Beratung des Kunden, der Reduzierung von Tryout-Aufwänden und der Minderung von Nacharbeiten oder gar Fehlteilen ist es vor allem die Zeitersparnis. Diese ist LAS jedoch besonders wichtig, weil die Kunden die Werkzeuge häufig sehr spät bestellen. Die verbleibende Spanne für Konstruktion und Bau ist meist sehr kurz. Hier hilft Logopress ProgSim immens. Zumal die Simulationen – die auf AutoForm-Technologie basieren – grundsätzlich sehr solide sind und Aspekte detailliert herausarbeiten, die vorher nicht bekannt waren.
© AutoForm
Beim Bauteil für den Audi Q5 waren dies kleine Nasen, die als Ziehoperation umgesetzt werden mussten. Dabei verjüngt sich die Biegung nach oben, das Material darunter wird dünner. Dieses Verhalten wurde simuliert und mit dem Kunden besprochen, der die Nase als Anschlag nutzen wollte. Um nicht zu stark auszudünnen, hat LAS dann die Höhe reduziert und mit dieser Anpassung die Funktionalität des Anschlags verbessert. Dies zeigt: Dank Logopress ProgSim kann LAS seine Kunden auf Probleme hinweisen, noch bevor die eigentliche Produktion beginnt. Frühzeitig wird aufgezeigt, wo Material hinein- oder auch herauslaufen wird oder wie sich zu enge Toleranzen korrigieren lassen. Der Zulieferer kann Einfluss auf die Zeichnung nehmen und ein optimiertes Design anbieten – auch mit Blick auf das spätere Messen des Bauteils. Das ist ein ganz wichtiger Punkt für die Iserlohner, den sie stets mit Kunden besprechen. Denn wie gemessen wird, ist nicht trivial. Mit Logopress ProgSim kann jedoch von Anfang an festgelegt werden, dass an Stelle x in Höhe y zu messen ist. All das spart viel Zeit.
Positiv beurteilt LAS auch die regelmäßige Weiterentwicklung von Logopress. Dies betrifft insbesondere das Thema Rückfederung: Wurde sie früher optisch dargestellt, lässt sich heute jede Rückfederung als Meshkörper herausziehen. „Dass ich an diesem Körper dann differenziert Messungen vornehmen kann, ermöglicht mir ein noch professionelleres Arbeiten – auch in der Kommunikation mit dem Kunden: Ich erstelle einfach eine Präsentation und weise auf mögliche Probleme hin“, fasst Marc Löhmann zusammen. „So kann ich schnell und fundiert in das Bauteildesign eingreifen. Mit Logopress haben wir heute alle nötigen Tools und freuen uns jedes Jahr auf neue Funktionen.“
Logopress SAS
Seit 1989 konzentriert sich Logopress SAS vor allem auf die Entwicklung von Werkzeugkonstruktionssoftware für die Werkzeug- und Metallumformindustrie sowie die dazugehörige Abwicklungssoftware für verschiedene Anwendungen. Logopress ist ein weltweit führender Anbieter von Werkzeugkonstruktionssoftware und seine Produkte haben den Solidworks Certified Gold Partner Status erhalten. Seit 2019 ist Logopress Teil der AutoForm-Gruppe.
Web:
www.autoform.com
