Lieber automatisch als manuell wollte ein Hersteller von Recycling- und Abfallsortieranlagen seine Systeme schweißen und hat dafür ein neues Steuerungssystem beschafft. Das verkürzt die Schweißzykluszeiten und erhöht Effizienz sowie Skalierbarkeit der Produktionslinie.
Die Stadler Anlagenbau GmbH aus Altshausen in der Schweiz hat sich für das Tawers G4 Schweißrobotersystem von Panasonic Factory Solutions. Es automatisiert manuelle Schweißprozesse mit höheren Achsgeschwindigkeiten und optimierter Verarbeitungsleistung, wie der japanische Roboterspezialist berichtet.
Reduzierte Zykluszeiten sind Priorität
Da alle Systeme und Komponenten im eigenen Haus hergestellt werden, verwendet Stadler derzeit G3-Systeme von Panasonic, um alle Schweißarbeiten am Förderbandrahmensystem, die Vormontage und die eigentliche Montage zu steuern. Die integrierte Schweißquelle, der breite Prozessbereich einschließlich MIG/MAG, Puls-MAG oder CO2 und die Weld Navigation-Software bieten Flexibilität bei stabiler Qualität.
Das neue G4 Welding Robot System optimiert das Schweißprozessmanagement in einer Steuerung für das Lichtbogenschweißen. Es verbessert die Rechenleistung der Steuerung, erhöht Achsgeschwindigkeiten und optimiert die Kommunikation zwischen Steuerung und Roboter. Der Touchscreen erleichtert die Programmierung mit verbesserten Contact Tips, die Schweißqualität und Zuverlässigkeit vereinen. Dadurch entfällt die Notwendigkeit einer größeren Ersatzteillagerung, und die Ausfallzeiten bei der Wartung werden minimiert.
Vor der Installation führte Stadler Simulationen und Testschweißnähte im Robot & Welding Test Center von Panasonic in Neuss durch. Dabei erhielten die Mitarbeiter eine Expertenschulung, um die Funktionen des G4 nutzen zu können.
„Die Schweißrobotersysteme von Panasonic sind einfach zu bedienen und zu warten. Dadurch konnten die Zyklus- und Durchlaufzeiten für einige Produkte inklusive der Vorbereitung auf ein Drittel der ursprünglichen Zeit reduziert werden. Mit planmäßigen Wartungszyklen hat sich das G4 seit seiner Installation als zuverlässig erwiesen. Bei allen Fragen ist der Support immer schnell zur Stelle und sorgt für Sicherheit“, kommentiert Bruno Stützle, Produktionsleiter bei Stadler.
Virtuelle Produktionsplanung und -simulation
Stadler nutzt die Offline-Software für Desktop-Programmierung und Simulation (DTPS) von Panasonic in seiner Produktionslinie. Dies ermöglicht den Remote-Zugriff auf die Produktions- und Betriebsdaten der Anlage in Echtzeit und erlaubt die gleichzeitige Planung und Simulation von Fertigungsprozessen. Das erhöht die Flexibilität in der Produktion und spart Zeit und Ressourcen.
DTPS kann CAD-Daten auch direkt in verschiedenen Formaten in die Produktionslinie eingeben. Bauteilgeometrien lassen sich anpassen, während Funktionen wie Kollisionserkennung, Taktzeitberechnung und Schweißparameteroptimierung die Effizienz zusätzlich verbessern.
„Dank der Offline-Programmiersoftware DTPS von Panasonic können wir Produktionsprozesse bereits in der Planungsphase simulieren und optimieren. Das spart Zeit und reduziert das Risiko von Fehlern und notwendigen Nacharbeiten“, ergänzt Stützle.
Durch die Anschaffung eines dritten Tawers-Schweißrobotersystems konnte Stadler seine Produktionseffizienz steigern. Dies bietet dem Unternehmen die Skalierbarkeit, um international zu expandieren und neue Geschäftsmöglichkeiten bei Elektroschrott und Bekleidungsrecycling zu erschließen.
Web:
connect.panasonic.eu
