Intech 2026 – Trumpf zeigte auf seiner Hausmesse, wie Produktivität in der Blechbearbeitung künftig nicht mehr nur über einzelne Maschinenparameter erreicht wird, sondern dass Verfügbarkeit, Daten, Automatisierung und flexible Einsatzmöglichkeiten an Bedeutung zunehmen.
Rund 2.000 Besucher kamen nach Ditzingen zur Intech beim Maschinenbauer Trumpf. Der Fokus der diesjährigen Hausmesse lag nicht auf einer reinen Leistungsschau neuer Maschinen. Zwar standen mit der Trulaser Tube 7000 neue Laserlösungen für Hotforming-Anwendungen, KI-gestütztem Kupferschweißen für Leistungselektronik und Fertigungslösungen für Rechenzentren mehrere leistungsfähige Technologien im Mittelpunkt. Dennoch ordnet Trumpf die Weiterentwicklung der Blechbearbeitung zunehmend als Systemfrage ein. Entscheidend ist nicht mehr allein, wie schnell eine einzelne Maschine schneidet, stanzt, biegt oder schweißt, sondern wie zuverlässig sie im realen Fertigungsumfeld läuft, wie gut sie auf wechselnde Anforderungen reagieren kann und wie stark Software, Daten, Sensorik und Service dazu beitragen, die tatsächliche Ausbringung abzusichern.
Im Pressegespräch mit Stephan Mayer, CEO der Trumpf Werkzeugmaschinen SE + Co. KG, und Hagen Zimer, CEO Trumpf Laser Technology, wurde dieser strategische Rahmen umfassend erläutert. Demzufolge steht die industrielle Fertigung vor einer Phase, in der Wettbewerbsfähigkeit nicht mehr allein über Maschinenleistung, Präzision oder Anschaffungspreis entschieden wird, sondern über das Zusammenspiel von Verfügbarkeit, Automatisierung, KI-gestützter Prozesssicherheit, Servicefähigkeit und Datennutzung. Mayer fasste die wirtschaftliche Logik zusammen: „Es hilft nichts, viel Geld in eine Anlage zu investieren, wenn sie anschließend in der Gesamtschau nicht die Performance liefert, die benötigt wird.“ Neben einem soliden Maschinenkonzept sichern schnelle Problemlösung, Ersatzteilverfügbarkeit und im Ernstfall schnell präsente Servicetechniker die Verfügbarkeit ab. Um diesem Aspekt gerecht zu werden, ergänzt Trumpf die klassischen Service-Komponenten durch digitale und KI-basierte Möglichkeiten: „Wir vernetzen unsere Produkte und überwachen die Performance der Maschinen im Feld. Dadurch können wir sehr frühzeitig erkennen, ob sich Probleme ankündigen – aber auch, ob ein Bediener die Anlage falsch nutzt oder ob Alterungseffekte auftreten, sodass Bauteile ausgetauscht werden sollten, bevor ungeplante Stillstände auftreten.“
Niedrige Kosten pro Teil sind das A und O
Dementsprechend stand auf der Intech nicht die Einzelmaschine isoliert im Vordergrund, sondern ihre Rolle in einer Fertigung, die heute planbarer, weniger personalabhängig, schneller umrüstbar und robuster gegenüber Störungen sein muss. Mayer brachte diesen Zusammenhang mit dem Begriff der Kosten pro Teil auf den Punkt. Technologie und KI, so seine Einordnung, brächten zusätzliche Fähigkeiten, um Verfügbarkeit und Produktivität auf einem Niveau sicherzustellen, das bisher nicht vorstellbar gewesen sei. Konsequent umgesetzt führe dies zwangsläufig zu den niedrigsten Kosten pro Teil. Er hob hervor, dass dieser Effekt über die Anlagenlaufzeit betriebswirtschaftlich weitaus relevanter ist als ein einmaliger Preisvorteil beim Kauf.
Service wird Produktivitätsfaktor
Besonders deutlich wird dieser Wandel beim Thema Service- und Condition-Monitoring. Tobias Spriegel, Leiter des Portfolios Governance, erläutert im Gespräch, dass das Zustandsbild einer Maschine aus der Kombination vieler Größen zusammengesetzt wird: „Schwingungssensorik und Temperaturen spielen eine große Rolle, außerdem elektrische Kenngrößen sowie Parameter rund um die Optiken.“
Auch wenn KI schon jetzt hilft, Muster zu erkennen – noch sind auch sehr erfahrene Spezialisten notwendig, um eine zielsichere Einschätzung des Maschinenzustandes aus der Ferne zu ermöglichen. In der Praxis demonstriert wurde ein einfacherer Fall: Beim Verfahren einer Laserschneidmaschine ertönte ein Quietschen. Die KI-gestützte Selbstdiagnose der Anlage identifizierte in kürzester Zeit eine gelockerte Schraubverbindung im Bereich der Schneideinheit als Ursache. Mit einem Drehmomentschlüssel und der Anleitung aus der App konnte nun jeder Anlagenbediener das Problem bei nächster Gelegenheit lösen. Solche Geräusche sind nicht nur akustisch lästig, sie können bei längerem Betrieb ernsthafte strukturelle Schäden verursachen.
Bevor Defekte Wirkung zeigen
Genau hier setzt Condition-Monitoring an. Ziel ist es, nicht darauf zu warten, dass ein Bediener ein Geräusch wahrnimmt oder dass ein Schaden offensichtlich wird. Stattdessen führt die Maschine in nicht produktiven Zeiten gezielte Diagnosefahrten aus – Testbewegungen, um bestimmte Parameter und Schwingungsantworten herauszufordern. So lassen sich Auffälligkeiten schon feststellen, bevor es Probleme gibt.
Dr. Silvia Bellingkrodt, Leitung Produktmanagement Sercides, ordnete den wirtschaftlichen Nutzen und Aufwand dieser Frühdiagnose ein: „Wenn Maschinenschäden mit Techniker- und Ersatzteilaufwand verhindert werden können, zahlt sich ein solcher Wartungsvertrag sehr schnell aus.“ Einen noch größeren Faktor sieht sie im Verhindern ungeplanter Stillstände. „Wenn wir frühzeitig feststellen, dass sich die Maschine – für unsere Diagnostik – auffällig verhält, informieren wir den Kunden über das mutmaßliche Problem und die Optionen, es abzustellen. Ohne die Auswertung von Frühindikatoren drohen manchmal nur Tage später Stillstände, weil nach der Störung zunächst Diagnose, Ersatzteil und Technikereinsatz organisiert werden müssen. Statt zu reagieren können die Betreiber aktiv agieren.” Die Effektivität der Mustererkennung bei Condition Monitoring entsteht laut Bellingkrodt aus einer Kombination aus Fleißarbeit, tiefem Komponentenverständnis und KI. Dieser Punkt ist Bellingkrodt wichtig: KI ersetzt nicht das menschliche Maschinenverständnis, sondern skaliert es. Das Erfahrungswissen der Spezialisten wird mit großen Datenmengen kombiniert. Damit kann ein System schneller Hinweise geben, ob ein bestimmtes Geräusch, ein Schwingungsmuster oder eine Abweichung auf ein bekanntes Fehlerbild hindeutet.
Wenn banale Störungen die Nachtschicht ruinieren
Bei dem Thema Remote Operation Support geht es weniger um klassische Defekte, als vielmehr um kleine Störungen im Betrieb, die in unbemannten oder schwach besetzten Schichten hohe Produktivitätsverluste verursachen können. Spriegel berichtet, dass Trumpf bisher in rund 90 Prozent der Stöhrungen, in Folge derer eine Maschine in einer unbetreuten Nachtschicht stehen geblieben ist, vollständig remote lösen konnte. Nur in etwa einem dieser zehn Fälle musste jemand vor Ort eingreifen. Bellingkrodt beschreibt ein typisches Szenario: Die Maschine startet in die Nachtschicht, nach zehn Minuten kippt ein Teil ungünstig – die Maschine hält folgerichtig an. Da in der Nacht häufig mit minimaler Besetzung gefahren wird, bleibt die Maschine mitunter stehen, bis morgens die Frühschicht kommt.
Nicht so mit Remote Operation Support, dann wird ein solcher Stillstand sofort erkannt und Fachleute von Trumpf können die Maschine entweder aus der Ferne entstören oder jemanden vor Ort informieren, damit dieser notwendige Maßnahmen ergreift.
Spriegel schätzt, dass so die Ausbringung in der Nachtschicht um 80 bis 90 % steigen kann – nicht, weil die Maschine schneller schneidet, sondern weil sie nicht so lange steht. Gerade für Betriebe, die mit dritten Schichten oder personalarmen Laufzeiten kalkulieren, ist das ein Hebel.
Die Antwort auf Stillstände
„Condition Monitoring ist für eine große Zahl von Kunden relevant“, so Bellingkrodt. „Remote Operation ist mehr für Kunden, deren Produktion so hoch ausgelastet ist, dass verlorene Nachtschichten einer Maschine problematisch sind.“
Trumpf bietet außerdem seit dem vergangenen Jahr verstärkt Kunden Performance Checks an. Ziel ist es, für alle Maschinen, zu denen Daten vorliegen, mit den Kunden die vergangenen Monate zu analysieren: Welche Vorfälle gab es? Hat der Kunde eigene Beobachtungen? Treten bestimmte Probleme regelmäßig auf?
„Viele Probleme in der Fertigung werden nicht systematisch bearbeitet, weil sie im Alltag als gegeben hingenommen werden“, berichtet Bellingkrodt. „Die Anwender leben mit bestimmten Abweichungen, Nacharbeiten oder Störungen, weil die Zeit fehlt, sie strukturiert zu analysieren und Wege zu finden, sie abzustellen.“
KI-gestütztes Schweißen
Ein konkretes Beispiel für KI als Prozessinstanz lieferte Trumpf mit der neuen Laserschweißlösung für Leistungselektronik in Elektrofahrzeugen. Dabei werden elektrische Kupferleitungen direkt auf Kupfer-Busbars geschweißt und ersetzen herkömmliche Schraubverbindungen. Die neue Laserlösung schafft eine fest verschmolzene Verbindung mit geringem elektrischem Widerstand. Klassische mechanische Verschraubungen sind dagegen anfällig für Vibrationen und weisen höhere elektrische Widerstände auf, was zu Energieverlusten und zusätzlicher Wärmeentwicklung führen kann.
Laser, Sensorik, KI und Daten spielen zusammen
Woo-Sik Chung, bei Trumpf verantwortlich für die neue Laserschweißlösung, formuliert es so: „Entscheidend ist das Zusammenspiel aus Laser, Sensorik, KI und Daten. Nur wenn alle Komponenten perfekt harmonieren, lassen sich hochautomatisierte und stabile Prozesse für die Serienfertigung realisieren.“
Technisch ist die Lösung mehrstufig aufgebaut. Zunächst erkennt ein KI-gestütztes Bildverarbeitungssystem das Bauteil und positioniert den Laserstrahl pixelgenau. Anschließend verschweißt ein 9-kW-Faserlaser die Kupferlitzen.
Während des Prozesses überwacht ein optisches Kohärenztomografie-System in Echtzeit die Einschweißtiefe, um ein Durchschweißen des Bauteils zu verhindern. Nach dem Schweißen prüft ein weiteres kamerabasiertes System die Qualität der Naht; auch hier kommt KI zum Einsatz. Bemerkenswert ist, dass wenige Trainingsbilder genügen, um eine zuverlässige Bewertung der Nahtqualität zu ermöglichen.
Alle Prozessschritte laufen in einer einzigen Laserstation ab, die Bauteilerkennung und Positionierung erfolgen im Millisekundenbereich. Chung betont: „Der gesamte Prozess bleibt deutlich unter 1 s und ist damit für die hochproduktive Serienfertigung ausgelegt. Unser Ziel ist eine lückenlose Prozesskontrolle in Echtzeit, ohne den Produktionsfluss zu verlangsamen.“
Damit verschiebt sich die früher nachgelagerte Qualitätskontrolle unmittelbar in den Prozess. Genau das ist auch für andere Blech und Metall verarbeitende Fertigungen relevant, in denen hohe Stückzahlen, enge Toleranzen und dokumentierte Qualität zusammenkommen müssen.
Rohrbearbeitung: Flexibilität wird zur Maschinenanforderung
Auch die Laserrohrbearbeitung stand im Fokus. Die neue Trulaser Tube 7000 adressiert Produktivität und Flexibilität gleichermaßen. Sie arbeitet mit 9 kW Laserleistung und bewältigt höhere Wandstärken schneller – insbesondere mit Stickstoff als Schneidgas. Bei 8 mm dickem Baustahl soll die Produktivität um bis zu 30 % steigen, der Vorschub sogar um bis zu 150 %.
Wichtiger als die reine Leistungszahl ist jedoch die Breite des Anwendungsspektrums. Produktmanager Lucas Stix ordnete das so ein: „In der heutigen Laserrohrbearbeitung stehen Flexibilität und Produktivität an erster Stelle. Anwender erwarten einerseits bei Bauteilen mit kleinen Durchmessern höchste Geschwindigkeit und Genauigkeit. Andererseits wollen sie in der Lage sein, mit der gleichen Maschine sehr große Durchmesser mit teilweise hohen Wandstärken zu bearbeiten.“
Der erweiterte Hüllkreis von 290 mm ermöglicht die Bearbeitung von Quadratrohren bis 203,2 × 203,2 mm, Rundrohren bis 273 mm Durchmesser und Rechteckrohren bis 254 mm Seitenlänge. Zugleich können kleine Rohre ab 12 mm Durchmesser schnell und präzise bearbeitet werden.
Auch bei dieser Maschine zeigt sich der Systemansatz. Die Funktion Scanline wurde um den Quality Pilot erweitert. Ist das Rohmaterial unförmig oder von schlechter Qualität, vermisst Scanline die Toleranzen und führt Kompensationen durch. Der Quality Pilot entscheidet abhängig von der Rohmaterialqualität jedes einzelnen Rohres, ob und wie häufig Scanline-Messungen erforderlich sind. Observeline Comfort prüft nach der Bearbeitung mit einem schwachen Laserpuls, ob der Butzen vollständig aus dem Rohr gefallen ist.
Observeline Edge erkennt vorgestanzte Rohre und Profile und passt das Teileprogramm automatisch an vorhandene Konturen an.
Flexibilität bedeutet also nicht nur mechanisch größere Abmessungen oder höhere Laserleistung, sondern entsteht auch durch Assistenzsysteme, die Materialschwankungen, Halbzeugzustände und Prozessabweichungen erkennen und kompensieren.
Die Trulaser Tube 7000 ermöglicht umfangreiche digitale Services. Mit dem Loadmaster Tube für personalarmen Betrieb, optionaler Anbindung an ein Rohrlager sowie Entladelösungen und Software-Schnittstellen wird die Trulaser Tube 7000 ausdrücklich als Baustein einer automatisierten Fertigung positioniert.
Hotforming: Kostensenkung durch Prozessstabilität
Ein weiteres Intech-Thema war die Lasertechniklösung für das Schneiden von Hotforming-Bauteilen in der Automobilindustrie. Trumpf adressiert hier ein sehr konkretes Kostenproblem: Energiekosten, teures Schneidgas und ungeplante Stillstände treiben die Teilepreise beim Hotforming nach oben. Ralf Kohllöffel, verantwortlich für das Produktmanagement der 3D-Systeme bei Trumpf, beschreibt die Lösung entsprechend: „Mit der Kombination aus neuer Schneiddüse, neuer Faserlasergeneration und bewährter Strahlformungstechnologie ermöglichen wir ein effizientes Laserschneiden von Hotforming-Teilen, das unsere Kunden wettbewerbsfähiger macht.“
Die neue Lösung soll die Teilekosten beim Schneiden von Hotforming-Bauteilen für sicherheitsrelevante Karosseriestrukturen um bis zu 20 % senken. Durch den Einsatz von Druckluft statt Stickstoff als Schneidgas lassen sich die Schneidgaskosten sogar um 75 % reduzieren. Bisher galt Druckluft bei solchen Anwendungen jedoch als weniger robust.
Der technische Schlüssel liegt unter anderem in einer neuen Schneiddüse. Ihr Design ermöglicht es, den Düsen-Blech-Abstand auf mehrere Millimeter zu vergrößern. Das reduziert das Risiko von Kollisionen zwischen Düse und Blech deutlich.
Nach Angaben von Kohllöffel waren die neuen Düsen in Tests mehr als drei Monate im Einsatz, ohne getauscht werden zu müssen; die typische Lebensdauer der diesbezüglich bereits verbesserten X-Blast-Standarddüsen lag bei nur wenigen Tagen.
Ergänzend kommt Brightline Speed zum Einsatz, eine Strahlformungstechnologie, die höhere Schnittgeschwindigkeiten bei geringerer Laserleistung ermöglicht. Trumpf nennt als Beispiel, dass Anwender mit 3 kW Laserleistung schneller schneiden können als Wettbewerber mit 4 kW. Die neue Faserlasergeneration arbeitet zudem energieeffizienter und reduziert den Strombedarf der Strahlquelle.
Rechenzentren: Blechbearbeitung als Infrastrukturtechnologie der KI
Ein weiteres Schwerpunktthema der Intech war der Markt für Rechenzentren. Der weltweite Ausbau digitaler Infrastruktur bietet erhebliche Absatzchancen für Blechfertiger und Lasertechnikunternehmen. Große Betreiber wie AWS, Google und Meta planen demnach bis 2030 Investitionen von über 270 Mrd. Euro in neue Standorte. Weltweit entstehen dadurch tausende Gebäude, gefüllt mit Technik, Kühlung und hochpräziser Infrastruktur.
Für die Blechbearbeitung ist dieser Markt aus mehreren Gründen interessant. Rechenzentren benötigen Serverracks und Schaltschränke, Gehäuse und Bauteile für Kühlung, Luftführung und Flüssigkühlung, Gehäuse für Energieverteilung und Sicherheitstechnik sowie Kupferkomponenten für schnelle Datenübertragung. Fast alle diese Bauteile bestehen aus dünnem Blech, müssen präzise gefertigt und in hohen Mengen produziert werden. Trumpf bezeichnet die Data-Center-Industrie deshalb als neues industrielles Kernsegment für Blechverarbeiter.
CEO Mayer warnte jedoch im Pressegespräch davor, dieses Wachstumsfeld zu einseitig zu betrachten. Der Markt wachse stark, könne aber unvorhergesehen durch äußere Faktoren wieder eingebremst werden. Anwender sind also gut beraten, auf flexible Anlagen zu achten, die bei Marktveränderungen auch andere Bauteile, Materialdicken oder Branchen bedienen können.
Neben der Blechbearbeitung spielt Lasertechnik eine Schlüsselrolle bei schnellen Datenverbindungen. Kupferkontakte und Konnektoren müssen Datenraten von bis zu 200 Gbit/s bewältigen. Trumpf hat hierfür grüne Laser im Sortiment.
Das Spiel mit dem Feuer
Ein zweiter wichtiger Schwerpunkt der Diskussion im Pressegespräch war die Maschinensicherheit. Trumpf hat für sich als Unternehmen die Maschinensicherheit zu einem industriepolitisch hochrelevanten Faktor gemacht. Nicht wenige der auf den europäischen Markt drängenden asiatischen Hersteller missbrauchen das Vertrauen der Kunden und deren fehlendes Wissen über europäische Vorschriften zum sicheren Betrieb von Anlagentechnik. Trumpf investiert erheblich in die Einhaltung europäischer Standards: „Im Durchschnitt geben wir etwa 10 bis 20 % der Anlagenkosten für Sicherheit und die Sicherstellung der CE-Standards aus.“
Wer diese Anforderungen ignoriere oder nur vortäusche, könne Anlagen entsprechend günstiger anbieten. Genau darin sieht Trumpf ein strukturelles Problem: Anbieter, die Sicherheitsanforderungen nicht vollständig erfüllen, treten mit niedrigeren Preisen in den Markt ein, ohne derzeit für sich gravierende Folgen oder eine wirksame Strafverfolgung befürchten zu müssen.
Zimer ergänzte diesen Punkt aus Sicht der Lasertechnik und verwies darauf, dass Sicherheitsarchitekturen nicht aus formalen Gründen eingebaut werden, sondern aus technischer Notwendigkeit. Bei Laserlicht, das über Lichtleitkabel durch eine Fertigung geführt werde, seien mehrere Sicherheitskreise erforderlich. „Wir haben das nicht einfach aus Spaß eingebaut“, betonte Zimer. Wenn Wettbewerber aus Asien vergleichbare Systeme mit weniger Sicherheitskreisen anböten, seien diese Lösungen nicht als gleichwertig anzusehen. Daraus leitete er eine klare Forderung ab: „Wir haben keine Angst vor Wettbewerb. Aber wir wollen einen gleichwertigen Maßstab bei dem, was in diesen Ländern wichtig ist.“ Sicherheitsstandards, bürokratische Anforderungen und CE-Konformität seien in europäischen Systemen eingepreist und wirkten sich deshalb direkt auf die Preiswettbewerbsfähigkeit aus.
Zu einer Wettbewerbsverzerrung kommt es auch, weil es Europa bisher nicht gelingt, die europäisch orientierten, gewissenhaften Unternehmen, aber auch die Mitarbeiter in den Betrieben vor Anbietern zu schützen, die sich bewusst über ihre Pflichten hinwegsetzen. „Der Punkt ist die Durchsetzung. Wir müssen sicherstellen, dass jedes Produkt, das über die Grenze kommt, kontrolliert wird und dass alles, was in das europäische Ökosystem gelangt, die Standards erfüllen muss“, führt er aus. Derzeit wird jedoch nur ein verschwindend geringer Anteil geprüft. Für kleinere Betriebe entsteht dadurch ein erhebliches Risiko, nicht zuletzt, weil sie oft nicht selber über die Fachleute verfügen, die einschätzen können, ob ein Hersteller nur behauptet, dass eine Maschine die Vorschriften einhält oder ob das auch tatsächlich so ist. Dabei haben die Betreiber den Kopf in der Schlinge: Kommt es zu einem Vorfall und die Unvorschriftsmäßigkeit der Maschine wird behördlich aufgedeckt, ist neben finanziellen und strafrechtlichen Konsequenzen auch eine dauerhafte Stilllegung der Anlage zu erwarten. Regress gegen solche Anbieter durchzusetzen, hat selten Erfolg. Mayer brachte das Problem auf den Punkt: „Unsere Kunden sind es von europäischen Herstellern gewöhnt, dass wenn sie eine Maschine kaufen, diese dann auch sicher ist. Sie gehen davon aus, es würde jemand diese Sicherheit durchsetzen. Aber genau das passiert seitens der Behörden nicht.“
Offen diskutiert wurde das Thema China und globale Wettbewerbsfähigkeit. Mayer und Zimer kritisierten auch Exportkontrollen, die teilweise zu pauschal, zu langsam oder technisch nicht ausreichend differenziert seien. Mayer forderte „mehr technische Kompetenz bei den Entscheidungsträgern“. Die Intech 2026 zeigte damit weniger einzelne Neuheiten als einen zusammenhängenden Entwicklungspfad.
Für Anwender in der Blechbearbeitung gehört das vielleicht zu den wichtigsten Botschaften der Intech:
Die nächste Produktivitätsstufe entsteht nicht allein durch mehr Laserleistung oder höhere Achsbeschleunigung. Sie entsteht durch Anlagen, die ihren Zustand besser kennen, durch Prozesse, die Qualität selbst überwachen, durch Services, die Störungen verhindern, bevor sie Stillstände verursachen, und durch Maschinenkonzepte, die auch bei wechselnden Märkten nutzbar bleiben.
Die Fabrik der nächsten Jahre wird nicht nur automatischer. Sie wird datenbasierter, lernfähiger und in gewissem Sinne sogar erfahrener – weil das Wissen über Maschine, Prozess und Service nicht mehr nur im Kopf einzelner Spezialisten liegt, sondern zunehmend im Gesamtsystem verfügbar wird.
Web:
www.trumpf.de
