BSN Thermprozesstechnik und Schuler entwickelten kompakten Rotationsofen für die Warmumformung von Seitenwänden und Bodengruppen.
Eine Länge bis 45 Meter erreichen konventionelle Rollenherdöfen, damit sich große Bauteile wie zum Beispiel Seitenwände oder Bodengruppen mittels Warmumformung wirtschaftlich herstellen lassen. BSN Thermprozesstechnik und Schuler haben nun einen kompakten Rotationsofen entwickelt, der sowohl Platz als auch Energie einspart, darüber hinaus einfach zu warten ist und nicht zuletzt für eine wiederholgenaue Temperatur der erwärmten Teile sorgt. Das ist deshalb wichtig, weil jegliche Abweichung von der vorgegebenen Temperatur zu Ungenauigkeiten und damit zu Problemen bei der Montage führen kann.
Mit 14 Meter Länge inklusive Beladeeinheit und Zentrierung, sechs Meter Breite inklusive Heizung und Antriebe sowie einer Höhe von sieben Metern benötigt der kompakte Rotationsofen von Schuler und BSN nur rund ein Viertel des Platzes im Vergleich zu einem herkömmlichen Rollenherdofen. Die minimale Zykluszeit pro Teil beträgt zwölf Sekunden. Pro Jahr kann der Ofen, der sowohl elektrisch als auch mit Gas läuft, rund 1.200 MWh an Energie einsparen.
Bereits 2006 hatte Schuler die erste Linie zum Formhärten kompletter Seitenwände für einen nordamerikanischen Autohersteller konzipiert. Derzeit entstehen mit diesem Verfahren in den USA, Europa und China rund zwölf Millionen sogenannter „Double Door Rings“ jährlich, bis Ende dieses Jahrzehnts soll diese Zahl auf 118 Millionen steigen.
Die Platinen für die Seitenwand eines SUV erreichen Abmessungen von 3.000 auf 1.600 mm. Für die Umformung bietet sich eine 1.800 Tonnen starke hydraulische Presse von Schuler mit einer Tischgröße von 3,60 auf 2,50 Meter an. Die Technologie „Pressure Controlled Hardening“ (PCH) sorgt dabei für kürzere Kühlzeiten und bessere Formtoleranzen.
Web:
www.schulergroup.com
